O equilibrio entre a resistencia á corrosión da galvanoplastia e a forza de tracción magnética

Fala dun exemplo de tratamento de superficie nos últimos días.

Encoméndanos o deseño e a creación dun novo imán de ancoraxe de deseño. O imán úsase no porto para arranxar barcos e equipos.
O costume dá o tamaño do produto e a esixencia de forza de tracción.
En primeiro lugar, determinamos o tamaño do imán da áncora. Unha das claves para a forza de tracción é que cómpre ter suficientes grosores de casca ou o poder magentci se separaría dos outros lados da capa máis ben para poñer toda a potencia no lado que queremos. Como mostra a imaxe de abaixo, estes dous potes magnéticos teñen o mesmo tamaño, pero o dereito ten o imán grande. O correcto terá mellor potencia magnética? Non definitivamente. Porque parte do poder pasa polos outros lados que desesperan o seu poder. Mentres que o esquerdo ten un bo illamento, toda a potencia magnética é o foco dun lado que fai que a forza de tracción sexa máis alta.

Volvemos ao imán de ancoraxe, fixemos que un módulo colocase o disco magnético na parte inferior e probamos a súa forza. Mostra que pode proporcionar máis de 1000 kg de potencia.

O cliente tamén está moi contento de que fixemos a mostra rapidamente e non desperdiciamos demasiada forza magnética, mentres que entón queren aumentar a vida útil da mesma. Queren que o resultado da proba de niebla salina sexa de máis de 300 horas.

O tratamento da superficie actual do imán está revestido de Ni, grao 5 galvanoplastia. Aínda iso, o mellor resultado é que non pode manter a ferruxe durante unhas 150 horas.

Unha forma de facelo é recubrir goma para cubrir o revestimento de Ni. O caucho é un bo material de illamento, que pode cortar o transporte de auga e átomos ionizados, tamén é bo na resistencia á abrasión.

Non obstante, o revestimento ten grosor! Especialmente para a goma. O grosor da goma é de 0,2 ~ 0,3 mm, mentres que a potencia rota cae a menos de 700 kg.

Ese grosor fai que o rendemento sexa moi diferente, se queremos que manteña a mesma forza de tracción, hai que engadir o tamaño do imán e a carcasa. Iso aumentaría moitos custos. Considere o ciclo de vida e o custo total. Obviamente, non é a mellor opción.

Outra forma é engadir anobe rob para conectar co imán, podemos protexelo por ánodo de sacrificio. Non obstante, cómpre perforar un burato na cuncha para o espazo da vara do ánodo, o que require un novo molde. Polo tanto, é unha opción potencial.

Ademais, a cuncha tamén ten un problema de ferruxe. Decidimos pintar con spray na cuncha. Pero o spray, como o revestido de goma, tamén ten grosor. Segundo a proba, a pintura diminúe un 15% a forza de tracción da áncora.

Entón, finalmente decidimos cubrir con Cr, que podería protexer a carcasa e tamén manter o imán a unha distancia mínima da carcasa para garantir que a potencia magnética non se reducira demasiado.

Polo tanto, é o equilibrio entre a resistencia á corrosión da galvanoplastia e a forza de tracción magnética, necesitamos atopar o mellor camiño para o produto tendo en conta a súa vida útil e custo.